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La nuova Ducati hitech si affida alla fibra di carbonio di Riba Composites

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La nuova Ducati hitech si affida alla fibra di carbonio di Riba Composites

Alleanza tra Ducati Motor Holding e Riba Composites, del gruppo Bucci Industries di Faenza, per la nuova 1299 Superleggera, la prima moto stradale prodotta in serie a tiratura limitata (500 pezzi) e per la quale, per la prima volta in maniera così estesa, si è passati da soluzioni tradizionali in alluminio a tecnologie in fibra di carbonio derivate dal mondo dell’aerospazio. Per la nuova Ducati l’azienda romagnola ha realizzato sia parti strutturali, come il nuovo forcellone monobraccio e il telaietto posteriore, che particolari estetici come il codone, oltre a parti ad alta resistenza termica come lo schermo paracalore nella parte anteriore del forcellone. Una tecnologia, quest’ultima, utilizzata solo in MotoGP.

Grazie alla partnership con la Rossa di Borgo Panigale, Riba Composites aggiunge un altro grande brand ai marchi con cui collabora, tra questi Ferrari, Porsche, Maserati, Lamborghini, Dallara, Augusta, Fca. «Siamo arrivati al limite dell’innovazione in quanto a materiali impiegati», dice ora Stefano Strappazzon, Ducati vehicle project manager. La commessa ha impegnato per molti mesi un team di dieci persone guidate dal responsabile tecnico di Riba, Alessandro Mazzotti. Una vera e propria sfida e una corsa contro il tempo per l’azienda di Faenza che, fondata nel 1988, con 180 dipendenti e due stabilimenti, produce mediamente 200mila pezzi all’anno (sistemi strutturali e componenti estetici in fibra di carbonio) destinati a vari settori industriali, dall’automotive all’aerospazio. La collaborazione tra Riba Composites e Ducati ha portato allo sviluppo di processi particolarmente complicati, come spiega nel dettaglio Andrea Bedeschi, general manager di Riba: «Un aspetto innovativo e molto sfidante di questo progetto è il fatto che Ducati avesse deciso che lo strato estetico superficiale avrebbe dovuto sopperire anche a prestazioni di resistenza
strutturale».

La realizzazione del forcellone si è rivelata la fase più complessa sia per le tempistiche sia per le difficoltà tecniche. «Il layout in sé è molto articolato da progettare», spiega il Ducati vehicle project manager, Strappazzon. «Una soluzione monobraccio rispetto a una soluzione bibraccio a livello tecnologico implica maggiori complicazioni nel metodo costruttivo. Nemmeno in MotoGP, in cui corriamo con il forcellone in carbonio, si utilizza la soluzione monobraccio».

La sfida per Riba è stata anche un’altra, come racconta Andrea Bedeschi: «Un’altra richiesta di Ducati era quella di garantire che il componente, una volta montato sulla moto, avesse un target di temperatura di transizione vetrosa (Tg) di almeno 170°C; Riba ha quindi dovuto sperimentare cicli di cura e post-cura del pezzo in grado di raggiungere questa temperatura perseguendo due obiettivi contrapposti: la possibilità di resistere a temperature di esercizio elevate unita ad un'alta resa estetica del componente. Per questi motivi sono stati utilizzati materiali e soluzioni innovative sviluppate e validate in collaborazione con Ducati e l’Università di Bologna».

Il gruppo Bucci Industries, di cui Riba Composites fa parte, conta 900 dipendenti tra Italia e sedi estere, ed è specializzato nella produzione di macchine utensili e sistemi di automazione robotica, ha una dimensione internazionale, con un fatturato generato per oltre il 70% dalla domanda proveniente da Asia, Stati Uniti, Sudamerica, Europa Occidentale.

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