Economia

Marchesini e la svolta di Pianoro «Packaging centro…

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INDUSTRIA 4.0

Marchesini e la svolta di Pianoro «Packaging centro dell’economia»

«Il nostro futuro si gioca sulla tecnologia e l’innovazione perché la finanza e l’economia sono un derivato, non il punto di partenza. Oggi il packaging è al centro dell’economia mondiale. E qui siamo al centro del nostro stabilimento per accelerare l’evoluzione verso un nuovo modo non solo di produrre ma di progettare». Con queste parole l’ad del gruppo Marchesini, Pietro Cassani, ha inaugurato il nuovo hub di mille metri quadrati dedicato alla stampa 3D e alla prototipazione rapida, nel cuore dello stabilimento di Pianoro, un concentrato di tecnologie all’avanguardia (made in Germany) circondato dal verde dell’Appennino bolognese: un investimento da 3 milioni di euro solo in macchinari.

«Tra sei mesi abbiamo già progettato di ampliare e sostituire questi impianti, dobbiamo sforzarci di seguire costantemente l’evoluzione delle nuove tecnologie, questa sarà la fabbrica-laboratorio dove formare i tecnici del domani», aggiunge Maurizio Marchesini, presidente dell’omonimo gruppo fondato dal padre nel 1974, partendo da un garage. Oggi con 1.300 dipendenti e 300 milioni di fatturato (85% export e 12 società estere) Marchesini Group è tra i primi player mondiali nelle macchine di fine linea per l’industria cosmetica e farmaceutica e protagonista con gli amici-competitor di Ima e Gd-Coesia del distretto bolognese del packaging che contende ai tedeschi la leadership globale.

Un reparto produttivo Marchesini Group

Non c’è un foglio di carta nel nuovo reparto diventato il simbolo del paradigma 4.0 del gruppo, dove una manciata di giovani tecnici (una sola persona può gestire 7-8 macchine in parallelo) monitora i “forni” in cui si stampano pezzi di plastica, gomma e metallo e i due enormi impianti che pochi metri più in là tagliano al laser e piegano lastre d’acciaio come fossero panetti di burro. Ma a calamitare l’attenzione all’interno dell’hub 4.0 (collegato a un nuovo magazzino automatico alto otto metri) è la M2, una macchina tedesca da 630mila euro, dove due laser al diodo trasformano polvere metallica in oggetti tridimensionali. La stampante, esattamente come quelle a getto di inchiostro, segue il disegno in 3D inviato direttamente dagli uffici di progettazione alla macchina, senza alcun intervento umano nel mezzo. L’impianto lavora in autonomia 24 ore su 24, trasformando il software in pezzi meccanici, attraverso un laser che pazientemente fonde a strati la polvere d’acciaio inox. Uno dopo l’altro, i vari strati si consolidano e danno forma all’oggetto. Tanto in metallo quanto in plastica e gomma, nelle altre stampanti Stratasys installate nella sala che lavorano fili sottili di plastica.

«È come se per fare uno stuzzicadenti non si partisse più dal tronco ma dalla segatura del legno», semplifica il processo il tecnico di turno. Grazie al metodo additivo pezzi unici dalle forme più irregolari e cave si materializzano davanti agli occhi esattamente come nella realtà virtuale, ma si toccano, quelli in inox hanno una densità del 99% e una resistenza tale da poter essere installati negli impianti prototipali di packaging al posto delle parti finora realizzate con la tecnica di asportazione del truciolo.

«Abbiamo creato questo centro operativo di prototipazione rapida e taglio laser per tenere sotto controllo tempi e costi della produzione - spiega il direttore operativo, Marco Marchesini -. I pezzi escono finiti dalle stampanti 3D e vanno direttamente sulle macchine, senza trattamenti ulteriori o passaggi logistici e questo ci permetterà di monitorare la pianificazione della produzione, l’usura delle macchine e la gestione degli errori. Non faremo re-engineering su pezzi di vecchia progettazione, si parte con una nuova pagina della storia manifatturiera. I progettisti di domani lavoreranno solo in additivo, dall’ideazione e progettazione del pezzo alla sua fabbricazione. E questa sarà la loro palestra».

Il contraltare sono i costi ancora molto alti. Un’ora di lavoro della stampante M2 costa in media 45 euro l’ora (32 euro per la stampante plastica) e ci vogliono quattro ore per realizzare un oggetto della dimensione di una pallina da tennis. Un chilogrammo di polvere d’acciaio sfiora i 100 euro di costo e anche se il 90% del materiale non fuso dal laser viene recuperato, il metodo additivo non è competitivo per prodotti di serie e grandi volumi. Ma Hp sta già sperimentando stampanti 3D che sparano gocce di polvere e le solidificano a velocità altissima, aprendo un nuovo paradigma anche per il metodo additivo.

«La tecnologia evolve così rapidamente che questo reparto rischia di essere obsoleto tra pochi mesi, per questo abbiamo già previsto nuovi investimenti. E per questo la formazione e preparazione del personale diventa l’aspetto cruciale per governare il cambiamento», spiega Cassani. I numeri del settore e dell’azienda lo permettono. «L’ordinato è aumentato del 30% in questa prima parte del 2018 sia in Italia sia all’estero - conclude l’ad – e gli organici stanno crescendo al ritmo di 120 nuove assunzioni ogni anno, per lo più tecnici e ingegneri. Siamo alla ricerca spasmodica di progettisti e softwaristi».

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