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Brembo, così nascono i freni più veloci del mondo

di Antonio Larizza


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5' di lettura

Da 300 a 0 km/h in 3,79 secondi. Le frenate più veloci del mondo sono il risultato di un mix unico tra titanio, alluminio, carbonio e sapere artigiano che da 43 anni, puntualmente, con ritmo cadenzato dalle stagioni di Formula 1, si ricrea a Curno, il piccolo centro in provincia di Bergamo dove nel 1961 Emilio Bombassei fondò Brembo.

Oggi, in quello che fu lo stabilimento storico della società sorge la divisione Brembo Racing, che dal 1975 progetta e costruisce sistemi frenanti per le scuderie di Formula 1. E che può vantare 25 Campionati piloti e 28 Campionati Costruttori vinti da vetture di F1 equipaggiate con freni Brembo. Nel 2019 sono sette su dieci le squadre che corrono con pinze freno Made in Brembo, tra cui i top team Ferrari, Mercedes e Red Bull. In media ogni team ordina dai 10 ai 15 set di pinze Brembo ogni anno. Stretti nel pieno rispetto del segreto industriale richiesto in un ambiente competitivo come la Formula 1, a Curno gli ingegneri sviluppano sistemi frenanti “carbon-carbon” (dischi e pastiglie in carbonio) personalizzati per ciascuna scuderia.

La fabbrica di Curno è un ibrido tra bottega artigiana e industria 4.0. Per produrre il cuore di un sistema frenante, un singolo disco in carbonio da 27,8 centimetri di diametro e 32 millimetri di spessore, occorrono fino a 9 mesi.

Si parte dalla fibra di carbonio: pezzi con la consistenza della stoffa tagliati a spicchi, con cui viene preformata la “ciambella”. I ritagli vengono sovrapposti e cuciti tra loro con l’aiuto di presse e di infiltrazioni di speciali resine. A questo punto partono per la Germania, dove fornitori selezionati da Brembo si occupano dei processi di cottura, sia a metano che a vapore, attuando protocolli e procedure che richiedono sei mesi di lavorazioni.

Brembo Racing, nella fabbrica dei freni da Formula 1

Brembo Racing, nella fabbrica dei freni da Formula 1

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È in questa fase che, portato a circa 1.000 °C, il carbonio cambia struttura e si trasforma, diventando leggero e duro quasi come il diamante. A questo punto i dischi tornano a Curno, dove avviene la seconda “magia”: una macchina, che combina un trapano capace di emettere pulsazioni a ultrasuoni e punte di acciaio speciale prodotte a Modena e scovate con l’aiuto dei tecnici Ferrari, pratica 1.480 microfori su ogni disco, che solo a questo punto è pronto per essere assemblato. Il margine di errore nella pianificazione della produzione è minimo: ogni team consuma nel corso di una stagione dai 150 ai 300 dischi, e fino a 600 pastiglie.

Il disco lavora abbinato a pinze monoblocco in titanio e alluminio. Per scavare le sedi dei pistoni alloggiate nelle pinze, Brembo utilizza in esclusiva una tecnologia sviluppata da un’azienda svizzera che progetta i meccanismi interni degli orologi Rolex. Con le loro micro-testine - impiegate su banchi di fresatura a 5 assi - in Brembo sono riusciti a lavorare la pinza sotto squadra, per scavare le sedi dei pistoni nella parte interna della pinza. Risultato impossibile da ottenere con metodi di lavorazione tradizionali.

Le pinze - che nelle condizioni di esercizio più gravose possono raggiungere i 200 °C, con picchi 300-350 °C - sono però anche lavorate artigianalmente a mano, dal momento che sono operai, non robot, a togliere le sbavature di lavorazione. Nessun macchinario avrà mai la manualità per maneggiare, senza rovinarlo, l’oggetto che, nel 2004, ha vinto il compasso d’Oro, il più antico e prestigioso premio di design industriale al mondo, con una motivazione che vale la staccata più impegnativa del mondiale di F1: «Se non fosse un freno, sarebbe una scultura degna di qualunque museo d’arte moderna».

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«In fondo siamo rimasti dei buoni artigiani», dice con orgoglio Claudio Bertuletti, entrato in Brembo 42 anni fa, all’età di 17 anni, e oggi responsabile della produzione del reparto Racing di Curno. Quando Bertuletti entrò in Brembo, la società aveva 100 operai. Oggi sono 10.134 (il 10% ingegneri e specialisti di prodotto che fanno ricerca e sviluppo), sparsi tra tre Continenti e 15 Paesi in 5 laboratori, 19 siti produttivi e 22 società del Gruppo, che ha chiuso il 2018 con 2,64 miliardi di euro di fatturato (+7,2% rispetto all’anno precedente). Nonostante questo, a Curno Bertuletti e i suoi uomini respirano ancora l’aria pionieristica delle origini, di chi è consapevole che sta facendo qualcosa di unico in quanto a ricerca & sviluppo. «Nella divisione Racing lavorano i migliori di Brembo: persone scelte, negli anni, dalle altre business unit e fatte crescere dal basso. Dai tornitori storici, capaci di realizzare in poche ore un prototipo partendo da un disegno e utlizzando i macchinari dell’officina meccanica del 1975, all’esperto di big data e industria 4.0 in grado di leggere in tempo reale i dati provenienti dalle monoposto durante un Gp e dare ai team le informazioni necessarie per la strategia di gara».

Persone che fanno la differenza. Come Linda. Nel 2015 il pilota della Ferrari Sebastian Vettel, in visita allo stabilimento di Curno, le ha voluto stringere la mano. Anzi, le mani. È lei che, da anni, assembla le pinze per le monoposto di Formula 1, tra cui ovviamente anche quella di Vettel, e le revisiona ogni volta che dalle piste di tutto il mondo tornano a Curno, mediamente ogni 2.500 chilometi di percorrenza, per un massimo di 10mila chilometri di vita utile.

A Curno non si producono solo i sistemi frenanti per la Formula 1, ma anche quelli per Moto Gp, Formula E e altre competizioni. Ad oggi sono oltre 400 campionati mondiali vinti da Brembo nelle massime serie spotive. In questo ecosistema, il trasferimento di conoscenze tra la pista e la strada è all’ordine del giorno. «Il carbonio - spiega Bertuletti - si lavora a secco. La polvere è molto abrasiva per i macchinari e inoltre conduce elettricità e può quindi mandare in corto circuito le macchine. Questo ha richiesto l’installazione di un sistema di areazione forzato, con un filtro costruito ad hoc lungo 8 metri, e la modifica dei sistemi di isolamento elettrico dei macchinari. Ci sono voluti sforzi, ingegno e investimenti: ma alla fine tutto questo ci ha permesso di trasferire metodi produttivi dalla pista alla strada». Il riferimento è ai dischi carboceramici prodotti a Stezzano, a pochi chilometri da Curno. Il carbonio della F1 è stato sostituito da una mescola di carburo di silicio e permette di produrre sistemi frenanti con prestazioni da pista per vetture stradali come Porsche, Ferrari e Lamborghini. Nel 2019 sono stati venduti 260mila pezzi, per circa 70mila supercar. Numeri che corrispondono allo 0,1% nel mercato mondiale dei sistemi frenanti, ma che in valore e in immagine valgono per Brembo molto di più.

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