Ceramica mediterranea

Cermed scommette sui mercati esteri e sulla filiera locale

Rilancio green per l'azienda di Giuspini nata nel 1993 da una riconversione

di Davide Madeddu

Rilancio green per l'azienda di Giuspini nata nel 1993 da una riconversione


2' di lettura

La ceramica sarda guarda ai mercati internazionali tra filiera a chilometro zero e sostenibilità. È la Cermed, Ceramica Mediterranea, stabilimento fondato nel 1993 con la legge sulle riconversioni minerarie a Guspini nel Medio Campidano, successivamente privatizzato e ora guidato dall’imprenditore trentino Bernhard Mazohl che affronta la sfida imprenditoriale giocando la carta delle peculiarità locali.

«Crediamo fortemente nel Made in Italy e soprattutto nel Made in Sardinia e questo ci ha portati a realizzare l’impianto qui, in una zona con tante criticità ma anche tantissimo potenziale - chiarisce Mazohl che è anche il Ceo dell'azienda -. Così è iniziato il nostro percorso di ceramica a chilometro zero. Nel panorama ceramico italiano, siamo l’unico produttore di grès porcellanato a chilometro zero perché utilizziamo esclusivamente materie prime sarde (terra, argilla, caolino, feldspati) lavorate nello stabilimento di Guspini». A far funzionare gli impianti 121 persone che riescono a garantire una produzione annua di circa 5,5 milioni di metri quadrati di piastrelle in grès porcellanato di vari formati, texture e ispirazioni per oltre 50 collezioni diverse, vanta anche un altro primato. «Siamo gli unici in Europa a produrre grès porcellanato con un sistema di macinatura a secco - dice il manager -. Il macinato a secco ci permette di ottenere una produzione realmente sostenibile. Partendo dalla materia prima che è in loco si risparmia Co2 per i trasporti, la lavorazione è in loco, con capitale umano locale, le emissioni di gas serra sono quasi nulle. Abbiamo un decisivo abbattimento del consumo elettrico e termico, e il pieno recupero degli scarti di produzione crudi e cotti. Inoltre abbiamo scelto di continuare a investire in questa tecnologia di macinatura a secco, più difficile ma meno energivora e decisamente sostenibile».

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In questo scenario ha un peso anche l’aspetto energetico. Perché la svolta green parte con l’installazione di pannelli fotovoltaici in grado di garantire una parte di approvvigionamento e continua un impianto di recupero calore (che viene condotto dai forni verso altre utenze meno energivore). «Con questo intervento abbiamo abbassato il consumo di energia termica del 25 per cento, inoltre recuperiamo e riutilizziamo tutte le acque di lavorazione e tutti gli scarti di produzione - continua».

Non è comunque tutto. «Con tutti gli interventi messi a punto in fabbrica, realizziamo un’importante riduzione delle emissioni di gas serra nell’ambiente di circa 5500 tonnellate l’anno - prosegue ancora l’imprenditore -. In più, non importando alcuna materia prima, il contributo al risparmio di CO2 è ancora maggiore, abbattendo l’impatto sui trasporti».

L’azienda (che esporta in Europa, Usa, Canada, Australia e Medio Oriente) ha dovuto comunque fare i conti con l’emergenza coronavirus. «La nuova situazione ci ha portati a pensare nuove modalità di rapportarci con i clienti, con i collaboratori, con il futuro - dice il manager -. Il mercato ci sta guidando verso nuove abitudini, prospettive, quindi abbiamo iniziato un potenziamento strutturale e organizzativo oltre che continuare a investire nell’innovazione tecnologica e digitale».

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