Il nuovo modello Emilia-Romagna

RESHORING

Contrordine imprese! La fabbrica torna a casa

di Natascia Ronchetti


3' di lettura

Il punto di svolta è arrivato nel 2010, con la frenata delle delocalizzazioni produttive e i primi segnali di una inversione di tendenza. Da allora l’Emilia Romagna – seconda in Italia solo al Veneto e prima della Lombardia – è salita sul podio nazionale del reshoring: 18 aziende (per un totale di 28 stabilimenti) hanno fatto dietrofront dopo aver spostato tutta o parte della produzione all’estero. Hanno abbandonato la Cina (34% dei casi), il resto dell’Asia (12%), l’Est Europa (24%) e l’Europa Occidentale (22%). Hanno scelto di rientrare per agganciare saldamente il prestigio assicurato da quel brand riconosciuto in tutto il mondo che è il Made in Italy. Ma hanno anche rivisto molte strategie di sviluppo, compresa quella che li aveva portati oltreconfine inseguendo il vantaggio del basso costo del lavoro.

«In realtà abbiamo riscontrato ben trenta motivazioni diverse», dice Paolo Barbieri, docente di Strategia e gestione del sistema valore all’Università di Bologna e responsabile, nel capoluogo emiliano, di Uniclub, il consorzio interuniversitario del quale fanno parte, oltre all’Alma Mater, gli atenei di Catania, L’Aquila, Udine, Modena e Reggio Emilia. E che, nato dieci anni fa, monitora il reshoring. Il consorzio, istituito dieci anni fa per monitorare il reshoring, nel 2016 ha avviato in Emilia Romagna un progetto di osservazione costante del fenomeno. Il progetto coinvolge la Regione e le quattro università del territorio: oltre a quella di Bologna, l’ateneo di Ferrara, di Parma e Unimore (Modena e Reggio Emilia). Progetto che per l’amministrazione regionale è il punto di partenza per dotarsi di politiche che favoriscano il rientro delle aziende.

È così che l’Emilia Romagna si è rivelata tra le regioni capofila in Italia del reshoring. Con una retromarcia che, in dieci anni, ha riguardato soprattutto i settori della meccanica, del tessile e dell’illuminotecnica (a livello nazionale, nello stesso periodo, sono state 124, per un totale di 160 stabilimenti, le imprese che hanno riportato la produzione in Italia). «Ci siamo basati sul database del consorzio e sui dati delle associazioni di categoria – prosegue Barbieri -, riscontrando che tra le trenta motivazioni che hanno spinto il reshoring ci sono quattro macro categorie».

Per molte aziende, soprattutto per quelle che avevano delocalizzato in Cina, una delle principali molle è stata la progressiva riduzione della differenza salariale tra Occidente e Asia. Nel gigante asiatico, che ha avviato anni fa una politica di riforme per alzare il livello delle retribuzioni, il costo del lavoro è ormai comparabile a quello dei Paesi Occidentali.

Un ruolo decisivo lo hanno giocato anche la revisione complessiva dei costi della supply chain (il “peso” economico della logistica era troppo elevato) e la ricerca della massima qualità. «Perché se è un falso mito quello in base al quale nei Paesi terzi non si può fare una produzione di qualità – prosegue Barbieri – è vero anche che raggiungere gli standard occidentali e in particolare europei è più difficile».

Molto ha anche fatto la crisi economica, che ha richiesto una razionalizzazione della produzione. Razionalizzazione che in molti casi ha portato le imprese emiliane a privilegiare la concentrazione nei propri headquarter. «In Cina all’inizio potevamo usufruire di un cambio favorevole, di bassi costi della manodopera, di buone condizioni per gli investimenti», dice Alessandro Baldazzi, Material manager di Giesse Schlegel, azienda di Budrio, nel Bolognese, che produce accessori per i serramenti di alluminio e che fa parte del gruppo inglese Tyman Plc. «Poi – prosegue Baldazzi – le cose sono cambiate. I costi della manodopera sono raddoppiati nell’arco di quattro-cinque anni, la gestione della logistica era diventata sempre più complessa e difficile, sono venute meno le condizioni che rendevano favorevole il cambio».

L’azienda di Budrio, che ha ottocento dipendenti, fattura 135 milioni di euro all’anno ed esporta l’85% della produzione. Prima della Cina ha abbandonato anche la Spagna, dove, con l’avvento della crisi non era più conveniente produrre. «Scelte vincenti anche perché la maggior parte dei clienti cinesi, che per noi valgono 10 milioni di euro all’anno, ci chiedono una produzione italiana», dice Baldazzi.

Stessa cosa ha fatto Five, del gruppo Termal, che ha riportato a Bologna dalla Cina la produzione di bici elettriche e Piquadro,borse, pelletteria e valigeria di qualità che forse è meglio produrre in Italia.

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