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Così il modello iGuzzini ha sedotto la svedese Fagerhult

di Giovanna Mancini

Fasi di produzione degli apparecchi iGuzzini all’interno dello stabilimento di Recanati

4' di lettura

Nel reparto assemblaggio della iGuzzini di Recanati si lavora senza sosta dalle 5 del mattino alle 9 di sera, su due turni in cui si alternano un centinaio di dipendenti. «Chiudiamo soltanto nella settimana di Ferragosto», spiega Michela Palmucci, senior manager del centro logistico. Qui il lavoro è ancora tutto manuale: gli operai, ciascuno nella propria postazione, controllano uno a uno i pezzi che arrivano dalle linee produttive e li inseriscono nelle scatole che saranno poi stoccate nel magazzino da dove ogni anno partono circa 2 milioni di prodotti diretti in tutto il mondo.

L’applicazione della metodologia Wcm (World Class Manufacturing, modello Toyota) all’interno dello stabilimento di Recanati sta tuttavia trasformando profondamente il lavoro anche in questo reparto, apparentemente meno tecnologicizzato di quelli produttivi, dove macchinari e processi automatizzati la fanno da padrone. «Qui l’obiettivo della Wcm è far concentrare al massimo le persone sulle attività a valore aggiunto – spiega Palmucci –. Chi assembla può essere paragonato a un chirurgo: non deve muoversi e deve restare focalizzato su quello che sta facendo, perciò tutto quello di cui ha bisogno deve trovarsi a portata di mano, all’interno di un’area che chiamiamo Golden Zone, corrispondente a un angolo di 60 gradi di fronte a lei». Fino a tre anni fa gli assemblatori si occupavano anche di sistemare i pezzi nella propria postazione, mentre oggi sono state create figure specifiche, i “logistici”, dedicate a questa attività.

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Negli oltre 120mila metri quadrati su cui si espande il quartier generale dell’azienda di illuminotecnica fondata nel 1959 il lavoro scorre come sempre. Nessuno sembra preoccuparsi per l’arrivo imminente degli «svedesi», ovvero il gruppo Fagerhult, che a metà ottobre ha annunciato l’acquisizione del 100% dell’azienda di Recanati. Il closing dell’operazione – che darà vita al più grande gruppo europeo dell’illuminotecnica, con quasi 800 milioni di fatturato – è atteso per gennaio. Fino ad allora, bocche cucite.

«Ora che arrivano gli svedesi, dovremo prevedere una palestra aziendale e corsi di ginnastica per tutti i dipendenti», scherza l’amministratore delegato Andrea Sasso. Ed è l’unico riferimento che il manager fa, durante la visita agli impianti e agli uffici, all’accordo raggiunto con Fagerhult che prevede, oltre a una parte di vendita cash, anche uno scambio di azioni, in seguito al quale iGuzzini entrerà nell’azionariato degli acquirenti. In base all’intesa, il presidente dell’azienda marchigiana Adolfo Guzzini e lo stesso Sasso resteranno nei loro incarichi e assumeranno inoltre ruoli apicali all’interno del gruppo svedese.

È la prima volta che Fagerhult, che ha una politica di acquisizioni piuttosto intensa (una o due l’anno), inserisce nel proprio board i manager di un’azienda acquisita. Un bel riconoscimento per iGuzzini e anche un segnale di continuità, come precisa la famiglia: una rassicurazione per i 1.500 dipendenti dell’azienda e per tutto il territorio in cui iGuzzini in questi anni ha creato posti di lavoro e portato sostegno ad attività formative e culturali, o alla valorizzazione dell’arte e del paesaggio. A cominciare da quell’ermo colle di leopardiana memoria che proprio un anno fa – con tutto il parco circostante - l’azienda di Recanati ha contribuito a riqualificare realizzandone il progetto di illuminazione smart.

Gli svedesi, dal canto loro, hanno centrato un obiettivo strategico: con i suoi 232,2 milioni di euro di fatturato e un margine operativo lordo di 31,5 milioni (+9%), iGuzzini prevede anche per quest’anno una crescita dei ricavi attorno al 4-5% e porta in dote un modello industriale tra i più innovativi ed efficienti nel settore design. Sul fronte prodotto, l’incidenza delle sorgenti Led è ormai dell’80% e l’83% dei ricavi è generato da apparecchi lanciati sul mercato negli ultimi cinque anni. Il Piano di sviluppo 2018-2020 prevede inoltre una spesa capitale di 10-11 milioni di euro l’anno, per la metà destinata al percorso di trasformazione digitale, che comprende anche la conversione graduale del sito di Recanati alla metodologia Wcm avviata nel 2014.

«A oggi circa un terzo delle aree produttive aziendali è stato convertito al programma», spiega Sasso. Tra queste, buona parte del reparto meccanico e di quelli tecnologici, dove l’obiettivo, in base ai pilastri della Wcm, è ridurre al massimo gli sprechi attraverso l’eliminazione degli infortuni, degli scarti, dei guasti e del magazzino, come spiega Enrico Santini, Manufacturing senior manager dell’azienda, accompagnandoci lungo le linee produttive. La formazione è un elemento fondamentale: oltre alle ore in aula, in fabbrica l’attività degli operai è guidata passo passo da elementi “visual” che costellano tutti i reparti. L’automatizzazione e la digitalizzazione della produzione ha aiutato, ma molto resta ancora nelle mani degli uomini e delle donne che lavorano nei reparti. «Prendiamo questa macchina – spiega Santini indicando un macchinario usato per le seconde lavorazioni (piccole forature, filettature o lamature) -: nel 2015 è quella che aveva subito il maggior numero di guasti, a causa della perdita di perni. La causa era l’accumulo progressivo dei residui della lavorazione». La soluzione è stata l’intervento manuale, ogni mezz’ora, per rimuovere i trucioli. Poi ci sono le linee altamente tecnologiche, quelle ad «asservimento robotizzato», spiega Santini: qui le macchine fanno tutto in autonomia, in base a codici differenti che si attivano in modo da garantire il lavoro dell’impianto a ciclo continuo. Tutto automatizzato è, ad esempio, il reparto verniciatura, fornito inoltre di apparecchi per il riciclo dell’acqua e l’aspirazione dell’aria, che assicurano il raggiungimento degli obiettivi ambientali e di salubrità.

Ma il cuore dell’innovazione iGuzzini è l’Innovation Lab, dove lavorano 85 persone tra ingegneri, fisici, ottici ed elettronici. È qui che le sorgenti di luce (i Led) e i sistemi elettronici di controllo prodotti da aziende terze vengono combinati con le ottiche, realizzate all’interno, per ottenere gli effetti di luce desiderati. E qui vengono studiate le soluzioni estetiche e di design per rendere i prodotti più accattivanti o per adattarli alle architetture o ai paesaggi in cui saranno inseriti. «Per creare il giusto connubio tra sorgenti e ottiche ci serviamo di sistemi di simulazione moderni - spiega il chief innovation officer Massimo Gattari –. Questo ha permesso di ridurre progressivamente il numero di esperimenti, perché abbiamo ormai creato un database vastissimo da cui possiamo partire. Ma per ogni nuovo progetto, ripartiamo da zero. La nostra è una vita di sperimentazione!».

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