D-Pulp, vincitore del Dyson Award 2023: «vogliamo rivoluzionare la produzione di protesi»

Stampa 3D con tempi e costi dimezzati e materiali sostenibili. L’intervista all’inventore.
La diciannovesima edizione italiana del James Dyson Award, il concorso che mira a premiare progetti ingegneristici che mettono al centro sostenibilità e società, ha visto trionfare D-Pulp, l’invenzione del Product designer Simone Perini. Un progetto ambizioso che mira a migliorare l’attuale processo di fabbricazione, ad oggi perlopiù artigianale, offrendo protesi personalizzate e esteticamente curate.
Durante il percorso universitario Perini ha avuto l’opportunità di sviluppare diversi progetti nel campo medico, ma è risultato particolarmente proficuo il tirocinio presso il Centro Protesi INAIL di Vigorso di Budrio, dove il designer 27 enne si è interessato nello specifico al settore delle protesi. «Ho approfondito questo argomento cercando di integrare le competenze di un designer in un processo che inizialmente non contemplava questa figura. La mia principale motivazione è stata quella di offrire agli assistiti la possibilità di ottenere protesi personalizzate, adattate alle loro esigenze e molto curate nell’estetica».
L’obiettivo di Perini e del team dell’Area ricerca del Centro Protesi Inail è quello di superare i tradizionali processi produttivi delle protesi, ad oggi principalmente artigianali. Un processo che contempla alti costi di produzione e tempistiche perlopiù lunghe, con numerosi fattori che possono rallentare il processo di produzione, come la reperibilità dei materiali, le condizioni cliniche del moncone, l’esperienza del tecnico ortopedico e le personalizzazioni richieste dal paziente. Con l’utilizzo di scanner e stampa 3D il processo di produzione delle protesi si snellisce e vantaggi risultano evidenti, in primis su costi e tempistiche: «Il nuovo processo avrebbe all’incirca una riduzione dei tempi di produzione del 65% e un contenimento dei costi del 45%», ci spiega Perini, ma anche materiali personalizzabili più leggeri e sostenibili e la ripetibilità del processo tramite archivio digitale. «L’archivio digitale risulta fondamentale in quanto permette ai tecnici ortopedici di avere uno storico delle protesi degli assistiti. In questo modo, in caso di rinnovo o rottura della protesi, l’archivio consente di evitare il processo di copiatura tradizionale, passando direttamente alla stampa 3D dei modelli digitali, snellendo un processo che sarebbe risultato più lungo e dispendioso», spiega il designer, che con il team del Centro Protesi Inail stanno portando avanti i primi user test fondamentali per raccogliere i feedback necessari a ottimizzare sempre di più il processo. «L’ambizione – conclude Perini - è quella di integrare il sistema all’interno dei normali processi di produzione della struttura come servizio/processo digitale personalizzato, e magari in futuro vedere persone disabili/assistiti che indossano protesi stampate 3D grazie al sistema D-Pulp».
Con 40 milioni di amputati nel mondo, stimati dalla World Health Organization, e una media di 15.000 interventi ogni anno per amputazioni in Italia, la soluzione D-Pulp può essere davvero una risposta efficace e risolutiva, capace di risolvere un problema decisivo per migliaia di persone nel mondo, come puntualizza la nota della giuria: “Una soluzione intelligente che mette al centro l’individuo, migliorando sensibilmente sia il processo sia la qualità estetico-funzionale di un sistema tanto complesso quanto essenziale per le persone”.

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