EMERGENZA SANITARIA

Dai motorini dei tergicristalli nascono i respiratori per il Coronavirus

Seat (gruppo Vw) ha ripensato alla linea produttiva di Leon, dove ora sono realizzati respiratori assistiti. Un progetto che vede la collaborazione degli ingegneri automobilistici con il sistema sanitario

di Giulia Paganoni

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Seat (gruppo Vw) ha ripensato alla linea produttiva di Leon, dove ora sono realizzati respiratori assistiti. Un progetto che vede la collaborazione degli ingegneri automobilistici con il sistema sanitario


2' di lettura

Dai motorini dei tergicristalli alla produzione di respiratori assistiti. Presso lo stabilimento Seat alla porte di Barcellona in questo momento è stata sospesa la produzione della nuova generazione di Leon per contribuire nella lotta contro il Covid-19. La linea è stata convertita in tempi record (una settimana) per produrre respiratori assistiti. Questa è un'altra delle iniziative di solidarietà messe in campo dagli attori dell'automotive.

In campo per combattere il virus
Le macchine non si fermano. Dall'inizio della situazione di emergenza sanitaria, Seat ha avviato diverse iniziative per combattere la diffusione del virus, concretamente per produrre materiale e dispositivi molto richiesti dagli ospedali, come i respiratori. Un team di ingegneri si è dedicato senza pausa alla progettazione di diversi prototipi (tredici in totale) fino ad arrivare alla produzione del modello definitivo.
La chiave è nel tergicristallo: con gli ingranaggi stampati dell'albero del cambio e il motorino adattato di un tergicristallo, il progetto ha presso forma. L'obiettivo era quello di realizzare respiratori di altissima qualità e il risultato è OxyGen. Progettati in collaborazione con Protofy.Xyz, vengono assemblati presso lo stabilimento di Martorell.

In una settimana: dal sottotelaio ai respiratori
La linea si trasforma. Centocinquanta dipendenti di diverse aree hanno cambiato il loro solito posto di lavoro per dedicarsi ad assemblare i respiratori laddove precedentemente veniva assemblata la Leon. In una settimana è stata modificata una linea di assemblaggio che normalmente produce un sottotelaio, un componente di un'automobile, ora adattata per produrre i respiratori. Ogni respiratore ha oltre ottanta componenti elettronici e meccanici e viene sottoposto a un esaustivo controllo di qualità con sterilizzazione con luce ultravioletta (Uv).
In questo momento, un respiratore è sottoposto a un test di lunga durata per superare la fase di omologazione. Nel frattempo, la linea continua a funzionare grazie a molti collaboratori dipendenti che contribuito alacremente al progetto.

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