SIDERURGIA

Ilva, come si spegne l’altoforno e perché dentro si trova la “salamandra”

Il cronoprogramma di ArcelorMittal Italia è chiaro: l’impianto verrà gradualmente svuotato di ferro e abbassato di temperatura, fino al colaggio finale delle ultime incrostazioni di ghisa

di Matteo Meneghello


Roma, lavoratori ex-Ilva in piazza: "No esuberi, andremo avanti"

3' di lettura

L’altoforno 2 di Taranto si avvia verso lo spegnimento e bisognerà fare molta attenzione, come sempre in questi casi, a fare in modo che la salamandra, vale a dire la ghisa solidificata in fondo al forno, resti di dimensioni contenute tale da essere colata via facilmente.

Ma il cronoprogramma di ArcelorMittal Italia è chiaro e tutto dovrebbe procedere senza intoppievitando l’eventualità estrema di dovere essere costretti a ricorre alla dinamite, scenario evocato in alcuni casi dai racconti dei siderurgici.

Il precedente dell’altoforno 5
Bisogna risalire a più di quattro anni fa per ricordare un ultimo stop di questa portata a un altoforno in Italia. Allora era stato l’altoforno 5, quello che da solo contribuiva a più di un terzo della produzione) a essere fermato; un anno prima era stato l’altoforno di Piombino a essere spento (un impianto da oltre un milione di tonnellate di produzione) e per scongiurare questo destino si era mosso addirittura Papa Francesco, in un accorato appello a difesa del lavoro.

Taranto ha però già vissuto, nella sua storia recente, altri stop prolungati. Lo spegnimento dell’altoforno 1 è avvenuta esattamente sette anni fa, il 7 dicembre del 2012, mentre l’afo3 è invece spento dal 1994. A differenza del 5 e del 3, però, al lungo stop dell’1 è seguito un completo rifacimento, con il riavvio definitivo dell’impianto nell’estate dell’anno successivo.

Il problema dell’afo2 è che il suo stop è deciso senza una prospettiva chiara all’orizzonte sull’assetto produttivo del più grande ciclo integrale d’Europa (le discussioni sul piano industriale sono ancora in corso) e questo non promette nulla di buono.

L’impianto si avvia verso lo spegnimento senza una reale prospettiva di rifacimento, nè di stop definitivo.Gli altiforni sono tutti simili tra loro, ma non sono tutti uguali.Il protocollo di spegnimento per l’afo 2 di Taranto è noto, anche perché è stato già avviato nei mesi scorsi, quando la Procura dispose il sequestro senza facoltà d’uso dell’impianto; una decisione poi fermata dal ricorso, accolto dal Tribunale del Riesame, di Ilva in amministrazione straordinaria, proprietaria degli impianti del siderurgico.

Le lunghe e complesse operazioni di spegnimento
Le operazioni programmate sono 34 e tutte dettagliate nel cronoprogramma. L’altoforno è un enorme pentolone (un «tino», come è definita in linguaggio tecnico la parte centrale del forno) al cui interno sono caricati a strati minerale di ferro e carbon coke insieme a materiale fondente tipo calcare. In una prima fase è previsto che si tolga il minerale, con l’aumento progressivo al suo interno della frazione di coke.

Quando il forno è sostanzialmente svuotato, e il coke rimasto è tre-quattro metri sopra le tubiere (sono le corone di tubi attraverso i quali viene insufflata aria calda per ottenere la combusione), è necessario, in caso di una fermata lunga, che si tolga la cosiddetta «salamandra», vale a dire l’ultima incrostazione di ghisa che si forma sul crogiolo.

Per questo motivo non è possibile fermare un altoforno repentinamente: si solidificherebbe tutto e a quel punto sarebbe necessario intervenire con la dinamite. Per rimuovere una salamandra dalle dimensioni accettabili (circa 500 tonnellate) va aumentata la temperatura, va data energia, e si praticano dei fori sul crogiolo, da cui andrà fatta fuoriuscire la ghisa tornata allo stato liquido.

A quel punto il coke va a riempire anche la regione sotto le tubiere e il resto dell’altoforno (alto di solito oltre una trentina di metri dal crogiolo) rimane vuoto.

Le cokerie
Con la chiusura dell’area a caldo si interviene anche le cokerie, ovvero quegli impianti che sintetizzano coke e producono gas dal carbone mediante un processo di distillazione a secco. Anche in questo caso l’elemento cenrtale è rappresentato da un forno e il processo è delicato: di solito si smette di caricare l’impianto, ma lo si mantiene comunque in temperatura.

I rischi
Il problema principale, con queste operazioni, è rappresentato dal rischio di un deterioramento tecnologico dei materiali che compongono gli impianti. Ogni volta che un altoforno viene fermato i refrattari (i mattoni che rivestono l’interno della struttura) subiscono uno shock (tanto è vero che le operazionidi manutenzione programmate solitamente vengono fatte in temperatura).

Stessa cosa per i refrattari delle cokerie, che rischiano di fessurarsi. La procedura va eseguita correttamente, lo spegnimento deve essere lento e la temperatura va fatta scendere gradatamente. Nella fase conclusiva, per esempio, si aprono tutte le tubiere per fare entrare l’aria e raffreddare progressivamente l’impianto. È necessario aspettare almeno una ventina di giorni, dopo lo spegnimento, perchè l’impianto si raffreddi del tutto (basta pensare che, quando è in marcia, un altoforno ha una temperatura di combustione di circa 2mila gradi).

Brand connect

Loading...

Newsletter

Notizie e approfondimenti sugli avvenimenti politici, economici e finanziari.

Iscriviti
Loading...