Automotive

Inox, a Riva Trigoso la laminatura sottile guarda all’idrogeno

Nuovo progetto per la società del gruppo Arvedi Arinox: l'acciaio viene lavorato come catalizzatore nelle fuel cell per aiutare la trasformazione del gas naturale in energia elettrica

di Raoul de Forcade

Il nastro tipo di Arinox è di uno spessore di 0,1 millimetri e raggiunge una lunghezza di 22 chilometri (il coil di partenza è di 800 metri, ndr). Con i nuovi impianti si arriva anche a 0,05 millimetri

3' di lettura

Dai bottoni per i jeans alle lamine per i macchinari medici che si usano negli interventi con circolazione extracorporea; dalle parti in acciaio per le penne, all’ultima grande sfida dell’automotive (ancora a livello sperimentale): i componenti catalizzatori per la propulsione elettrica a idrogeno. Servono per tutti questi usi, e diversi altri, i laminati sottili ed extra sottili prodotti dalla Arinox, società ligure del gruppo Arvedi, che rappresenta un esempio di come la metalmeccanica possa essere anche un modello di alta tecnologia. Il polo industriale Arinox di Riva Trigoso, infatti, è oggi l’unico produttore italiano, e il più grande a livello internazionale con un singolo sito (battuto solo da un competitor americano che somma diversi stabilimenti), nel settore della laminazione di nastro di precisione in acciaio inox per i settori dell’auto, della meccanica di precisione, dell’impiantistica, della componentistica e dell’elettronica.

«Arinox – spiega l’ad Massimiliano Sacco – realizza un nastro di precisione che i nostri clienti trasformano poi in prodotto finito. Lo creiamo da coil di acciaio inossidabile che acquistiamo in tutto il mondo . Li facciamo poi passare in laminatoi che ne riducono lo spessore, schiacciando il coil con una pressione di centinaia di tonnellate e tirandolo (per non farlo allargare oltre misura, ndr) con la forza di decine di tonnellate. Il nastro tipo di Arinox è di uno spessore di 0,1 millimetri e arriva a una lunghezza di 22 chilometri (il coil di partenza è di 800 metri, ndr). Ma grazie agli impianti installati con gli investimenti fatti tra 2016 e 2019, siamo in grado di portare il nastro fino a uno spessore di 0,05 millimetri e una larghezza di 1.570 millimetri (i competitor arrivano a 1.270, ndr). In questo caso il nastro arriva a misurare 44 chilometri, dopo la laminazione. Per raggiungere questi risultati, sono stati investiti oltre 100 milioni di euro dal 2005 a oggi».

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L’azienda nasce 30 anni fa, dopo che nel 1989 la Arvedi ha rilevato la Fit (Fabbrica italiana tubi), che era entrata in crisi ed allora disponeva di due stabilimenti, uno a Sestri Levante (che oggi non esiste più) e uno a Riva Trigoso, quest’ultimo nel luogo in cui sorgeva, negli anni ’50, l’acciaieria di Sestri. «Arinox – racconta Sacco – è sorta da un’intuizione di Giovanni Arvedi (presidente del gruppo omonimo, ndr) che, acquisendo Fit, ha deciso di realizzare qualcosa di nuovo, che in Italia non c’era. Da imprenditore ha avuto la visione giusta: Arvedi ha scommesso sulla Liguria ritenendo che, forte dell’esperienza nell’acciaio, il territorio potesse offrire la manodopera giusta per fare la laminazione dell’inossidabile. L’inox, tra l’altro, è un prodotto che genera un ciclo virtuoso: non ha bisogno di manutenzione durante la vita, tutti gli scarti vengono riutilizzati e ogni volta che si recupera diventa più puro e pulito. Caratteristiche che oggi vengono apprezzate ma che 30 anni fa non erano parte del sentire comune».

Oggi Arinox conta 252 dipendenti, tutti diretti ( «perché ci vuole più di un anno di formazione perché un lavoratore possa dare il suo contributo alla produzione», dice Sacco) che operano su 21 turni settimanali a ciclo continuo. La capacità produttiva della fabbrica è di 55mila tonnellate l’anno: esporta l’88% della produzione in 45 Paesi, in Europa (con la Germania in testa), America e Oriente.

«Il vantaggio tecnologico datoci dai macchinari in grado di produrre nastro più largo è che si ottimizza la lavorazione, si ha bisogno di minori risorse, si crea meno impatto ambientale e si hamnno costi inferiori perché, a parità di forza lavoro e di tempo, si produce il 20% in più; questo ci ha consentito – sottolinea Sacco – di aumentare produzione e vendita di tre volte, rispetto al 2009. Oggi abbiamo un fatturato di circa 200 milioni e l’azienda è in utile da 10 anni. Anche nel 2020, nonostante il Covid, chiuderemo con numeri positivi e senza un giorno di stop né di cassa integrazione».

Gli utilizzi delle lamine Arinox possono essere diversi: per l’automotive, le penne, le suole per scarpe di sicurezza, i bottoni dei jeans, i separatori dei doppi vetri alle finestre, i complementi di arredo o le attrezzature per impianti industriali; «ma facciamo anche – afferma Sacco – le lamine per gli scambiatori sangue-acqua da utilizzare nelle operazioni chirurgiche in cui occorre la circolazione extra corporea. In questo caso non ci devono essere rugosità che possano rompere i globuli rossi e far coagulare il sangue». Oggi però, conclude Sacco, «la grande scommessa è nella mobilità elettrica con l’idrogeno. E, in questo campo, stiamo lavorando all’utilizzo del nostro materiale come catalizzatore per coadiuvare, all’interno delle fuel cell, la trasformazione dell’idrogeno in energia elettrica».

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