industria 4.0

L’automazione industriale si concentra nel software, aperto e interoperabile

Schneider Electric presenta una piattaforma per un’automazione universale, flessibile e adattabile, pensata per le pmi

di Riccardo Oldani

Epa

5' di lettura

Siamo abituati a pensare all'automazione come a un insieme di macchine e dispositivi che, connessi tra loro con sapienza, riescono a realizzare un lavoro in sostituzione dell'uomo o, comunque, sgravandolo delle sue componenti più pesanti e ripetitive. In questa visione gli strumenti abilitanti sono oggetti tecnologici come i Plc oppure i pc industriali, nei quali risiede l'intelligenza necessaria per coordinare tra loro e istruire le varie parti di una macchina o di un'intera linea di produzione.

Se però consideriamo uno scenario, come quello attuale, in cui la fabbrica diventa smart o digitale, cioè un'entità descritta non soltanto dagli oggetti che produce, ma soprattutto dai dati generati dalle sue varie componenti, quanto è ancora valida l'idea che l'automazione risieda nell'hardware? E se si punta all'obiettivo del “lotto zero”, in cui i prodotti dell'industria diventano unici, realizzati su misura per il consumatore, che cos'è più importante? Gli oggetti fisici che consentono di realizzarli o i parametri che li differenziano?

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È di fronte a questi nuovi dilemmi proposti dalla digitalizzazione che comincia ad affermarsi una nuova idea e, cioè, che il vero fulcro dell'automazione sia il software. In realtà non si tratta di un concetto nuovo in assoluto. Anche agli albori dell'informatizzazione l'attenzione era posta soprattutto sui microprocessori e sulla potenza di calcolo.

Negli anni Ottanta del Novecento, quando si verificò il primo boom dei personal computer, chi li utilizzava scriveva da sé i programmi e quindi la sua preoccupazione era soprattutto procurarsi una workstation performante: quanto più era potente, meglio avrebbe girato il software.

Ma ora che uno smartphone ha una capacità di calcolo centinaia di volte superiore al computer che portò l'Apollo 11 sulla Luna, il nostro problema quotidiano non è più trovare un device più potente, ma scegliere le applicazioni che ci sono più utili.

Quello che è nuovo è la trasposizione di questo concetto nell'industria. Che cosa succederebbe? Una possibile risposta arriva da Schneider Electric, azienda nata in Francia nel lontano 1836 e poi cresciuta al livello di multinazionale attiva in molti ambiti, dall'automazione industriale alla building automation, dalla distribuzione elettrica all'efficienza energetica.

Da anni lavora allo sviluppo di una piattaforma, battezzata EcoStruxure Automation Expert, che descrive come “il primo sistema di automazione industriale incentrato sul software”.

Ne dà una dimostrazione in questi giorni a un pool selezionato di aziende italiane. Abbiamo chiesto di spiegarci in che cosa consiste a Claudio Giulianetti, vicepresidente Industrial Automation: «La nostra idea è che la profonda trasformazione che stiamo vivendo riguarda in particolare due aspetti, quello digitale e quello energetico. Come potremo affrontare queste transizioni in tempi rapidi e restando competitivi? Secondo noi grazie al software».

Perché? In che modo? «Immaginiamo una fabbrica del futuro che va nella direzione di un'automazione universale, basata sulla disponibilità di un software aperto e “hardware agnostic”, in grado cioè di girare su qualsiasi dispositivo indipendentemente da chi lo abbia prodotto. Non meno importante è poi il tema della sostenibilità, non soltanto ambientale, ma anche della gestione e della capacità di inserire i prodotti che realizziamo in un concetto di economia circolare, in cui il fine vita di un oggetto è previsto già al momento della progettazione. Un approccio che richiede quindi anche uno sforzo di tracciatura e di sostenibilità lungo tutta la filiera produttiva e che solo grazie a una solida architettura software è possibile realizzare».

Le implicazioni che derivano da questa visione sono molteplici. Intanto, l'Internet delle cose porta nelle fabbriche un'intelligenza sempre più distribuita, anche all'interno di dispositivi come sensori, valvole, inverter, motion control. Oggetti che un tempo avevano una funzione puramente “muscolare” e che oggi invece non solo raccolgono dati, ma sono anche in grado di selezionarli e di elaborarli.

Si moltiplicano, insomma, in una macchina, in una linea produttiva, in una fabbrica e, per estensione, in un'intera filiera, i device dotati di capacità di calcolo. Ed emerge quindi la necessità di un'unica piattaforma software che, indipendentemente dal tipo di hardware, sia in grado di girare su ciascuno di essi e di raccogliere ed elaborare tutte le informazioni prodotte.

Se questo avviene, ecco allora che, spiega Giulianetti, «possiamo trasformare ogni elemento di un impianto produttivo in un oggetto software che, utilizzato in un sistema di programmazione a oggetti semplice e intuitivo, consente di creare in modo intuitivo un modello digitale di una macchina o di un impianto. Uno strumento del genere non solo facilita il lavoro di progettazione di un Oem o di un system integrator, ma anche quello dell'utilizzatore finale e dell'operatore. Se poi per nuove esigenze produttive diventa necessario ampliare una linea, per esempio per aggiungere una lavorazione o un nuovo formato di prodotto, lo si può fare in un attimo: basta semplicemente, grazie all'interfaccia di programmazione, inserire nel layout gli oggetti software corrispondenti ai nuovi macchinari».

Se estendiamo questo concetto alla filiera, in modo che ogni azienda possa sapere come viene realizzato ogni singolo componente che acquista e che utilizza nei propri prodotti o nella propria produzione, rendiamo davvero attuabile, osserva Giulianetti, «il concetto di sostenibilità della produzione. Si tratta di un tema di strettissima attualità. Se infatti fino a poco tempo fa la sostenibilità era essenzialmente legata alla riduzione dei consumi energetici, aspetto che interessava soprattutto i settori produttivi più energivori, oggi invece questo concetto si estende a tematiche come la tracciabilità dei processi, della logistica, dell'approvvigionamento dei materiali, dei fornitori, realizzata anche con strumenti come la blockchain, che consentono di certificare in toto la sostenibilità di un prodotto. Per un produttore avere la possibilità di certificare tutti questi aspetti diventa un potente strumento di marketing, strategico per il proprio business».

Come questi aspetti a un imprenditore italiano, obbligato nella sua piccola o media impresa a confrontarsi tutti i giorni con una miriade di problemi, spesso più connessi con la burocrazia che con la produttività? «In realtà non è così difficile - prosegue Giulianetti -perché tutti si stanno rendendo conto di come il mercato si stia spostando sempre di più sui servizi che sui prodotti. Se, per esempio, dimostriamo ai produttori di macchine italiani che con il nostro sistema è possibile realizzare in tempi rapidissimi una “control room”, con cui monitorare a distanza i loro prodotti o le loro linee e fornire così nuovi servizi ai loro clienti, otteniamo subito la loro attenzione. Servizi che possono tradursi in manutenzione preventiva, ma anche in altre formule».

Per esempio quella di “equipment” o di “machine as a service”, per cui il produttore di una macchina viene pagato dall'utilizzatore in base al reale impiego, in una sorta di noleggio che richiede, ovviamente, la capacità di contare i pezzi effettivamente realizzati. In Schneider Electric sono fermamente convinti che l'industria del futuro vada in questa direzione. Lo sviluppo della piattaforma EcoStruxure Automation Expert ne è una diretta conseguenza.

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