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La crisi energetica rallenta i piani di reshoring

La pandemia ha portato molte aziende europee a ripensare le catene di fornitura ma l'aumento dei costi produttivi sta frenando il processo

di Giovanna Mancini

Nuovi equilibri. La crisi delle forniture può accelerare il rientro in italia di alcune produzioni, con effetti e risposte differenti a seconda dei settori produttivi. (Da sinistra in senso orario: stabilimento di Flamma Group a Bergamo; impianto di fibre tessili di Radici Group, anch'esso a Bergamo; telai per tessuti jaquard di Marzotto Interiors a Lecco)

5' di lettura

Lo scorso 27 novembre, in occasione dell’Open Factory organizzato da Marzotto Interiors nello stabilimento di Bulciago (Lecco), i visitatori hanno potuto vedere da vicino il piccolo ma significativo reshoring compiuto dall’azienda (la divisione del gruppo Marzotto che realizza i tessuti per l’arredamento, attraverso i brand Prosetex e Redaelli Velluti acquisiti lo scorso anno). Si tratta di sei telai per le lavorazioni di tessuti jaquard e velluti di fake fur (pellicce sintetiche), che nel 2013 erano stati portati in Repubblica Ceca, dopo che la Redaelli aveva chiuso l’impianto di Mandello, ma che oggi la nuova proprietà ha deciso di riportare in Lombardia, grazie al know how trovato in Prosetex. «Un know how molto specifico, che c’è solo qui», spiega il ceo di Marzotto Interiors, Luca Vignaga. Un caso di reshoring spinto dunque non dalla carenza di materie prime o dall’interruzione delle catene di fornitura, ma da una necessità di competenze di alto livello. «In Italia queste competenze ci sono e vanno preservate – dice Vignaga. Ma più andiamo avanti nel tempo e più rischiamo di perderle, perciò bisogna agire subito».

Il dilemma dell’automotive

La crisi della supply chain innestata dalla pandemia potrebbe accelerare questo fenomeno, anche se molti imprenditori lombardi sono scettici. «Se ne parla da anni, ma finora si è visto poco – osserva Paolo Streparava, amministratore delegato dell’omonimo gruppo bresciano dell’automotive –. Cambiare un fornitore non è come cambiare supermercato o la marca dell’acqua minerale. I processi di validazione e certificazione dei prodotti richiedono tempi lunghi e anche costi aggiuntivi». Inoltre, c’è un tema di competitività del sistema Paese, aggravato dai rincari energetici che hanno fatto schizzare i costi di produzione dell’industria. «Vista la difficile situazione delle forniture, alcuni nostri clienti europei hanno dimostrato la volontà, in questi due anni, di cambiare le strategie di acquisto, accorciando la filiera produttiva. Tuttavia, la forbice tra i prezzi dei fornitori asiatici e di quelli italiani o europei si è ulteriormente allargata, raffreddando queste intenzioni», spiega Streparava. Qualcosa comunque si muove. «Alcuni clienti hanno cambiato la composizione dei loro acquisti – osserva –. Se prima si rifornivano al 100% dalla Cina, adesso comprano un po’ meno lì e qualcosa in più qui da noi».

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La leva della sostenibilità

Un ulteriore impulso al reshoring – a compensazione almeno parziale dell’aumentato gap di prezzo – potrebbe arrivare dalla crescente necessità, da parte delle imprese trasformatrici, di assicurare la sostenibilità e tracciabilità dell’intera filiera produttiva, come richiesto sempre più spesso dai consumatori finali. «Nel caso dell’automotive uno dei temi più sensibili è quello della sicurezza – dice Streparava –. I nostri clienti chiedono certificazioni e garanzie molto restrittive, che non credo siano soddisfatte da tutti i fornitori asiatici».

Un discorso per certi versi simile interessa il mondo del tessile-abbigliamento, che negli ultimi 30 anni ha subito una forte delocalizzazione produttiva. «La pandemia ha condizionato in modo significativo i commerci internazionali - spiega Marco De Silvestri, direttore commerciale per l’area tessile del gruppo bergamasco della chimica Radici –. La domanda di prime lavorazioni, da parte delle imprese del retail, verso i fornitori europei, è stata da subito molto elevata, tanto che all’inizio c’è stato persino un ingolfamento della capacità produttiva dei produttori locali». Un fenomeno positivo, che non ha però avuto modo di dispiegarsi come avrebbe potuto, frenato dagli effetti della crisi energetica, che hanno fatto lievitare i costi produttivi delle aziende europee e italiane, aumentando il differenziale di prezzo con i concorrenti asiatici. Del resto, precisa De Silvestri, nel caso del tessile il reshoring degli ultimi due anni è stato più “geografico” che industriale, nel senso che, proprio per contenere i costi, i buyer europei si sono rivolti soprattutto a fornitori turchi e del Nord Africa. «In ogni caso, questa tendenza al reshoring si è molto affievolita in seguito all’aumento dei costi energetici e produttivi», aggiunge il manager. De Silvestri però è ottimista: «Credo si tratti solo di un ritardo o rallentamento del fenomeno, non di un ripensamento di strategie ormai avviate, sostenute anche da un’esigenza di sostenibilità e tracciabilità dei prodotti che le nuove generazioni di consumatori stanno imponendo al mercato e che sono ormai un driver di crescita imprescindibile per le imprese del tessile-abbigliamento». Se dunque il difficile contesto economico è tale da raffreddare momentaneamente queste tensioni etiche e di qualità, la tendenza è ormai irreversibile. «Sul medio termine, mi aspetto che questi aspetti compenseranno la forbice economica, quando tale forbice tornerà su livelli accettabili», dice De Silvestri. E su questo fronte la manifattura lombarda ha molte carte da giocare per essere competitiva sullo scenario globale: «Su alcuni parametri, come il riciclo o l’impatto ambientale delle produzioni o la Carbon Footprint abbiamo un grande vantaggio nei confronti dell’importazione», aggiunge.

Il dual shoring

Poi c’è chi preferisce parlare di «dual shoring», come Gian Paolo Negrisoli, presidente e amministratore delegato di Flamma, azienda di Chignolo d’Isola (Bergamo) che produce principi attivi e intermedi per l’industria farmaceutica e ha tra i suoi clienti grandi gruppi europei, oggi più interessati, rispetto al passato, ad acquistare i prodotti da fornitori locali, viste le difficoltà di importazione dalla Cina, che non sembrano destinate ad allentarsi nel breve periodo. Ma è la stessa Flamma che negli ultimi due anni ha deciso di tornare a investire in Italia e per la precisione in Lombardia, rilevando a inizio 2022 lo stabilimento produttivo di Bulciago del gruppo israeliano Teva. «Siamo tra i pochissimi del nostro settore che hanno aperto una fabbrica in Cina – racconta Negrisoli – e questo ci ha aiutati molto a crescere, se consideriamo che nel giro di 12 anni abbiamo decuplicato il fatturato. Chiuderemo il 2022 attorno a 130 milioni e per il 2023 ci attendiamo di raggiungere i 150-160 milioni». Tuttavia, oggi lo scenario mutato richiede nuove strategie. «Già prima del Covid, come associazione europa di settore, avevamo denunciato l’eccessiva dipendenza dell’Unione da Cina e India, da dove importiamo il 70% dei principi attivi e intermedi – spiega Negrisoli –. E gli effetti si sono visti in questi due anni, perciò dobbiamo tornare a investire in Europa, perché parliamo di una filiera che ha a che fare con la salute delle persone, non possiamo rischiare di rimanere senza forniture». Il modello adottato da Flamma è, appunto, duale: la fabbrica in Cina per servire il mercato asiatico, e i siti produttivi lombardi per rifornire i gruppi europei e americani. «La globablizzazione non è affatto morta – conclude –. Ma credo che produrre e vendere su diversi mercati sia la strategia per aumentare la competitività».

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