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La Pmi che sfida i big nella manifattura additiva

Il progetto di Ivano Corsini, imprenditore emiliano in grado di portare sul mercato una stampante 3D interamente made in Italy in grado di lavorare l’acciaio

di Luca Orlando


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2' di lettura

Problema. Soluzione. Nasce così la sfida di Ivano Corsini ai colossi globali della manifattura additiva, con l’imprenditore emiliano oggi in grado di portare sul mercato una stampante 3D in grado di lavorare ogni tipologia di acciaio, realizzata da una Pmi con una manciata di addetti.

Tutto parte da un braccetto piegatore, componente dalle forme complesse necessario per il lavoro di Au.Te.Bo, una delle aziende di Corsini. Componente realizzato in origine in tre parti diverse, con tempi e costi di produzione rilevanti, successivamente realizzato in modalità additiva, sfruttando cinque brevetti esclusivi.

L’utilizzo del nuovo metodo ha portato ad un taglio dei costi del 17% nella produzione del componente, abbattendo anche il tempo necessario da 35 ore a poco più di 11.

Esiti che hanno spinto Corsini ad industrializzare il modello, arrivando sul mercato con il progetto 3D4STEEL.

«Sistema industriale interamente italiano - spiega - e prima stampante 3D al mondo ad essere specializzata nell'uso di un solo materiale».

La stampante - si legge nel comunicato - è unica anche per la sua capacità di processare tutte le polveri di acciaio non reattive (oltre 150 tipologie) già disponibili sul mercato, lasciando in questo modo libero il cliente di rifornirsi da qualunque fornitore.

«In tutte le sue declinazioni - spiega Corsini - l'acciaio è sicuramente il metallo più versatile, più economico e più reperibile presente sul mercato. Di conseguenza abbiamo posto particolare attenzione allo sviluppo di stampanti 3D specializzate nell'uso degli acciai, permettendo così comodità e praticità di produzione».

«Grazie all'uso di una sola testa laser - aggiunge - riusciamo a garantire una densità strutturale pari o superiore al 99%, paragonabile ad una forgiatura - specifica Corsini - senza penalizzare la velocità di stampa. Una densità così alta, addirittura più elevata di quella della materia prima stessa, non è minimamente raggiungibile mediante l'uso di due teste laser. Questo è dovuto a imponenti problemi tecnici legati alla fusione del metallo nell'area di giunzione dei due fasci laser. Due o più teste laser rischiano di compromettere la qualità e la velocità di stampa aumentando così l'inutile spreco di tempo e denaro». «Per evitare lo spreco di materiale e aumentare la sicurezza dell'operatore abbiamo brevettato un sistema di riciclo e filtraggio delle polveri automatico interno alla struttura della stampante stessa. Questo sistema permette di riciclare fino al 99% della polvere messa in circolo durante il processo di stampa, permettendo così la minor esposizione possibile alle polveri sottili, e riducendo notevolmente il tempo del ciclo di produzione. Grazie a ciò, possiamo garantire la piena sicurezza dell'operatore durante tutte le fasi di produzione; dalla preparazione della macchina alla rimozione del componente al termine della fase di stampa».

Riproduzione riservata ©
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    Luca Orlandoinviato-caporedattore

    Luogo: Milano

    Lingue parlate: Inglese

    Argomenti: Imprese, meccanica, innovazione, export, macchinari, Industria 4.0, robot

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