manifattura

La società hi-tech che ripara turbine ora è pronta per tornare a volare

La torinese Atla scommette sul settore aeronautico per diversificare - Dal 2010 è Repair Center per l’area Emea di Mitsubishi, socio al 40%

di Filomena Greco

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3' di lettura

Alle spalle hanno quarant’anni di lavoro nella metalmeccanica di precisione e un una vocazione per la tecnologia, che li ha portati a fare partnership con Prima Industrie per le macchine laser e Oerlikon Metco per i rivestimenti. La Atla di Chieri lavora nel settore delle turbine prevalentemente per il settore Energia. «Quella del repair nel settore del turbogas è una nicchia sulla quale ci siamo specializzati – racconta il ceo Luca Gandini che guida l’azienda accanto a sua sorella Beatrice Gandini, General manager, – ancora oggi è il nostro core business. Ci occupiamo di processi speciali e riparazioni delle parti calde delle turbine, oltre che della produzione di singoli componenti». Dal 2010 i giapponesi di Mitsubishi sono entrati nella compagine sociale con una quota del 40%, una partnership industriale che resta un caso unico nel settore. Per i giapponesi Atla è il Repair Center per l’area Emea e lavora molto con i paesi arabi.

Accanto a Mitsubishi Atla conta come cliente di riferimento Ansaldo Energia, «una opportunità che non avremmo potuto cogliere se Mitsubishi fosse stato un socio di maggioranza, visto che le due società sono direttamente concorrenti». Da circa quattro anni tecnici e ingegneri di Atla si sono messi a studiare per acquisire tutte le certificazioni necessarie ad entrare nel settore aeronautico, con un investimento pari a circa mezzo milione l’anno. Forti di un’azienda completamente integrata, che conta sulle principali tecnologie abilitanti di Industria 4.0 a cominciare dalla stampa additiva, con i processi di progettazione e produzione completamente digitalizzati. «Nelle turbine a gas – spiega l’amministratore delegato Gandini – tendiamo a fare l’intero processo di riparazione, dunque abbiamo sempre bisogno di macchinari di ultima tecnologia». L’additive rientra in questo capitolo, tanto che Atla e Prima Industrie stanno sviluppando sistemi innovativi per la riparazione delle palette.

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Fondata nel 1978 da Ettore Gandini, ingegnere aeronautico oggi presidente, insieme alla moglie Laura, vicepresidente, Atla conta novanta addetti nella sede di Chieri, in provincia di Torino, accanto a 80 persone che lavorano nella consociata Tag in provincia di Lecco, specializzata nei trattamenti termici. «Il Covid ha rallentato i progetti nel settore aeronautico, che rappresenta un po’ le origini dell’azienda stessa, ma puntiamo a recuperare il ritardo e spingere su quest’altra area di business».

In questa fase va avanti il lavoro di impostazione aziendale e tecnologica per preparare la società a tornare nel settore aeronautico, a cominciare dal comparto difesa. Continuano gli sviluppi, le prove di processo con il Politecnico di Torino e Avio Aero, per mettere a punto una tipologia di rivestimento innovativo. E continuano gli incontri con i player del settore come Pratt & Whitney o Rolls Royce. «Oggi per i grandi Primes è molto importante sviluppare un solido network con enti di ricerca, università e Pmi come la nostra – precisa Diana Giorgini, Aerospace & Defense Business Development manager di Atla – con competenze specifiche che si rivelano un elemento di grande flessibilità, soprattutto per realizzare recuperi di efficienza produttiva». L’azienda ha un giro d’affari pari a venti milioni, con un 2020 che ha recuperato nel secondo semestre e un 2021 che promette di tornare sui livelli del 2019, grazie ad un'importante riorganizzazione dei processi interni. Precisione, flessibilità, tecnologie all’avanguardia rappresentano il biglietto da visita di Atla. «Riparare una pala di una turbina è come riparare una Ferrari, il pezzo deve essere perfetto, come nuovo, visto il costo elevato di questi componenti» spiega Gandini. Atla riceve i pezzi da riparare, li sottopone ad un processo chimico per eliminare i rivestimenti e li ripara, poi si passa ai processi speciali per la lavorazione finale. In media ogni anno Atla lavora circa 20mila pezzi, tra componenti finiti e repair, e per ogni processo di lavorazione servono almeno 80 fasi, dai tre ai quattro mesi di lavoro.

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