Fantoni

Pannelli con il cuore di materiali riciclati

Un investimento di 25 milioni (che si aggiungono agli 80 dello stabilimento) per linee a completo controllo remoto

di Giovanna Mancini

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Un investimento di 25 milioni (che si aggiungono agli 80 dello stabilimento) per linee a completo controllo remoto


3' di lettura

È cambiato il modo di lavorare, prima di tutto: la fabbrica polverosa e rumorosa, è un ricordo sbiadito. Oggi nelle linee produttive vigono criteri di sicurezza e standard che ricordano quelli di una clinica e le persone – tecnici specializzati – scendono qui solo per le attività di manutenzione. Il cuore della produzione è nella “plancia” di comando, che controlla da remoto tutte le fasi.

Ma questo è solo uno dei tanti effetti di uno dei più grandi investimenti realizzati nel settore del legno-arredo, grazie anche agli incentivi messi a disposizione dal piano Industria 4.0: nel 2017 il gruppo friulano Fantoni ha messo in campo 80 milioni per costruire, nella sede di Osoppo, uno stabilimento produttivo di pannelli in fibra di legno (Mdf) completamente automatizzato.

Le tecnologie innovative utilizzate nel nuovo impianto Plaxil 8 a pressa continua, in sostituzione delle vecchie linee produttive a pressa multiuso, hanno consentito al gruppo non solo di aumentare la produzione e migliorare i margini (con un Ebitda al 15% su un fatturato di 310 milioni nel 2019), ma anche di immettere sul mercato prodotti di nuova generazione a formato variabile, capaci di rispondere con maggiore flessibilità alle esigenze dei clienti. «Per le sue dimensioni e per le sue tecnologie – spiega l’amministratore delegato del gruppo, Paolo Fantoni – questo impianto ci consente una migliore efficienza nell’uso delle risorse, dalla materia prima all’energia elettrica e termica necessaria alla produzione».

Non solo: i nuovi macchinari realizzano due tipologie differenti di fibra: una per i due strati superficiali dei pannelli e una per gli strati centrali, in una logica orientata sin dall’inizio verso sviluppi futuri. Quest’anno è in programma infatti un secondo investimento, di 25 milioni, che consentirà la produzione di pannelli in legno truciolare al 100% provenienti da materiale di riciclo e pannelli in Mdf con una componente di legno da riciclo superiore al 50%, quella contenuta nelle parti centrali dei prodotti. Industria 4.0 diventa così una leva fondamentale anche per lo sviluppo dell’economia circolare, tema da sempre molto caro all’azienda friulana.

La trasformazione ha comportato ovviamente anche «un passaggio epocale nella qualificazione del personale - spiega Fantoni, il cui gruppo occupa circa 850 persone, 750 delle quali a Osoppo – che deve essere formato per gestire impianti molto complessi. In questo tipo di impianti non c’è più lavoro manuale: tutto avviene da remoto. Per questo abbiamo dovuto investire molto nella formazione dei dipendenti interni e in un percorso di affiancamento progressivo delle nuove generazioni».

Servono soprattutto nuove professionalità trasversali, che abbiano competenze in quattro aree: meccanica, elettronica, chimica e legno. Non facili da reperire, osserva Fantoni: per questo l’azienda ha da tempo avviato percorsi di collaborazione con gli istituti tecnici del territorio, con interventi in aula nelle scuole e formazione di stagisti in azienda. Inoltre, lo scorso settembre il gruppo ha donato all’istituto tecnico Malignani di Udine un simulatore di controllo che riproduce la strumentazione tecnologica di cui la stessa azienda è dotata nel suo stabilimento, in modo che gli studenti possano formarsi su logiche di processo che utilizzano i nuovi macchinari.

Il prossimo passo, per il completamento della rivoluzione 4.0, sarà l’ammodernamento dell’intera supply chain. «Il nostro gruppo dispone di un’azienda partecipata al 50% da noi e 50% dal gruppo siderurgico Danieli, che si occupa di logistica ferroviaria - spiega Fantoni –. Una partecipazione strategica, dato che il costo delle materie prime, in arrivo dai Paesi dell’Est, è strettamente dipendente anche dai costi di trasporto». Se questo modello ha reso possibile ottimizzare la logistica delle materie prime in entrata, resta da migliorare il sistema logistico in uscita, più complesso perché il rifornimento dei mobilifici è capillare. «Stiamo cercando di rendere omogenei i processi di pianificazione dei nostri clienti con la pianificazione dei nostri processi di produzione aziendale – conclude l’ad del gruppo -. Non esiste un unico software condiviso tra noi e i clienti, ma è in corso una integrazione crescente tra le loro logiche di programmazione e le nostre ed è in questa direzione che lavoreremo in futuro».

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