Riconversioni industriali

Radici, dopo le mascherine è pronta a fare filtri per auto e costruzioni

Il gruppo guidato da Angelo Radici vara nuovi investimenti per la produzione di dispositivi anti covid ma già guarda all’impiego successivo dei macchinari per altri settori industriali

di Cristiana Gamba

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Il gruppo guidato da Angelo Radici vara nuovi investimenti per la produzione di dispositivi anti covid ma già guarda all’impiego successivo dei macchinari per altri settori industriali


3' di lettura

Angelo Radici, presidente di Radici Group, multinazionale della chimica che fattura 1,1 miliardi, spiega il paradigma della mascherina. Tre i pilastri: velocità nel cogliere le esigenze del cliente, flessibilità nella produzione, filiera corta. «A marzo scorso, in pieno lockdown, il Paese non aveva mascherine chirurgiche – racconta –, ci siamo dati da fare per contribuire alla loro realizzazione: lo dovevamo al nostro territorio, e ci siamo riusciti».

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I nuovi investimenti

Nella riconversione momentanea, tuttavia Radici coglie un’opportunità e quella dei dispositivi medici di protezione diventa parte integrante della produzione della società. Tanto da fare scattare l’intuizione di riportare in Italia la fabbricazione di meltblown, il tessuto filtrante che sta in mezzo al sandwich-mascherina.

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Presidente, da febbraio sarete in grado di fornire le materie prime necessarie per mascherine made in Italy senza più dipendere dall’Asia. E quando il Covid passerà?

Per il primo anno abbiamo deciso di impegnarci in questa direzione. Sappiamo benissimo, e me lo auguro, che non potremo fare all’infinito mascherine. Per questo abbiamo già attivato indagini di mercato per entrare in altri settori, più industriali. La capacità filtrante del meltblown è estremamente performatica e, a parte piccole realtà, ancora assente in Italia. Stiamo sondando settori come l’automotive, l’immobiliare.

Quanto meltblown produrrete?

Il macchinario è grande, lo stiamo installando in questi giorni presso la Tessiture Pietro Radici, azienda del gruppo con sede a Gandino, in val Seriana, una delle zone più colpite dal virus. Saremo la società italiana con la maggior capacità produttiva media: 200 chili/ora di materiale, che consente di produrre 170 milioni di mascherine al mese.

A quanto ammonta l’investimento della nuova linea?

Quindici milioni. Abbiamo deciso nel giro di una settimana, in modo quasi garibaldino: si era aperta una finestra, dovevamo cogliere l'occasione al volo. Abbiamo acquistato la miglior macchina sul mercato: è bicomponente, accanto al polipropilene (il materiale grezzo che serve per le chirurgiche, ndr) è in grado di lavorare anche il polietilene. Potremmo pensare anche di fabbricare filtri fatti in nylon per prodotti più sofisticati e resistenti. Il nylon in fin dei conti è la matrice del nostro gruppo.

Velocità nella scelta e versatilità della macchina. È un effetto della pandemia?

Sì, in futuro anche gli impianti dovranno essere più flessibili, magari con meno capacità in termini di volumi ma con la facoltà di fare più prodotti diversi e di cambiare programmi in pochissimo tempo.

Avete accorciato la filiera. Il percorso della mascherina può essere un modello per l'industria post Covid?

La filiera corta è premiante ma deve essere protetta. I clienti sono molto esigenti, vogliono prodotti in velocità con cambiamenti qualitatitivi in corso d’opera e quindi non si può pensare di avere sparsi per il mondo i diversi componenti. La forza sta nel potere dare risposte tempestive, studiando nuove soluzioni, nuove tecnologie e nuovi processi. Ma la politica, e penso a quella europea, deve darci una mano: noi facciamo gli investimenti, teniamo viva e sviluppiamo l’industria manifatturiera ma dobbiamo essere sostenuti: la filiera europea può essere una nuova leva di sviluppo.

Chiedete aiuto, concretamente?

Le merci prodotte all’interno dell’Europa vanno sostenute meglio, con certificazioni che valorizzino il manufatto. Inoltre è necessario sensibilizzare il consumatore, aiutandolo a capire il valore aggiunto di un prodotto che crea occupazione, e impatta sull'ambiente seguendo regole codificate. Sul mercato si tende a dimenticare il valore della materia prima, alla fine se si riuscisse a creare un’industria manifatturiera in Europa il prodotto potrebbe essere di maggiore qualità.

La pandemia ha travolto il mondo. Il peggio è passato?

Non ne sono convinto. Posso parlare di noi: i primi tre mesi abbiamo retto. Poi, aprile, maggio, giugno e in parte anche luglio sono stati terribili, con cali fino al 50% della produzione e grandi difficoltà di organizzazione. Per un gruppo come il nostro, con impianti a ciclo continuo, la sofferenza è stata forte soprattutto nell'area legata alla moda, ai tessuti indemagliabili, al tessile in generale. In altri settori come la chimica o l’high performance polymers abbiamo tenuto di più perché siamo globali. Chiudiamo il 2020 meglio del previsto, tuttavia, e riusciremo a limitare le perdite sotto il 10%.

Come ci siete riusciti?

Siamo stati resilienti ma anche reattivi. Dobbiamo tutti prepararci ad essere più rapidi nel cambiamento, anzi preferisco dire nel miglioramento degli aspetti produttivi cercando il contatto diretto col cliente per essere in grado di gestire le sue esigenze con velocità immediata sia per i nuovi prodotti che nuovi processi. Così abbiamo recuperato in termini di fatturato che di marginalità.

Certo, non siamo sul mercato finale e solo tra qualche mese saremo in grado di misurare l’impatto del calo dei consumi.

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