Industria

Saes Getters: «Studiamo materiali sostenibili; la nostra lacca per il packaging alimentare green»

Massimo della Porta, il presidente e maggiore azionista, racconta i progetti della società quotata sullo Star

di Alessandra Capozzi

4' di lettura

(Il Sole 24 Ore Radiocor) - «Oggi il trend di mercato è risolvere l'esigenza planetaria di salvaguardare l'ambiente». Per questo Saes Getters, società, quotata sullo Star di Borsa Italiana che inventa e produce materiali ‘funzionali', ha deciso di studiare soluzioni per realizzare packaging alimentari sostenibili. Ne è nata una lacca speciale che protegge gli alimenti allungando la vita sullo scaffale, senza intaccare la riciclabilità o la compostabilità dell'imballaggio. Il presidente e maggiore azionista Massimo della Porta parla a SustainEconomy.24, report di Il Sole 24 Ore Radiocor e Luiss Business School anche dei progetti futuri.

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Saes Getters inventa e produce nuove famiglie e nuovi composti di materiali "funzionali" che hanno poi applicazione in diversi settori. Qual è il vostro apporto all'economia sostenibile e alla circolarità?

«Saes crea e produce materiali, e poiché i materiali hanno tanti possibili ambiti applicativi dobbiamo sempre prestare attenzione alle grandi tematiche che influenzano il mercato: la sostenibilità è una di queste. Siamo nati quando le trasmissioni radio e televisive erano una delle esigenze fondamentali dell'umanità, e il nostro primo prodotto si inseriva in quel contesto: si trattava di piccoli getter, dispositivi che venivano inseriti all'interno dei tubi catodici delle Tv. Nel 2008/2009, anni in cui anni il tema centrale è diventato quello della salute e del benessere, ci siamo posizionati nel mercato medicale. Oggi il trend di mercato è quello di risolvere un'esigenza, planetaria, di salvaguardia ambientale: 7 anni fa abbiamo intuito che questa esigenza sarebbe diventata sempre più importante, e abbiamo iniziato a cercare di capire come potevamo fare la nostra parte, impiegando i nostri materiali nell'industria sostenibile. Oggi iniziamo a vedere i risultati. Stiamo puntando moltissimo sulla sostenibilità e ci crediamo in maniera profonda».

Uno degli ultimi settori che avete aggiunto al vostro business, è quello degli imballaggi alimentari sostenibili e a basso impatto ambientale. Ce ne parla?

«Alcune tecnologie, che avevamo sviluppato per il settore degli schermi 'Oled' e delle televisioni a schermo flessibile, presentavano forti analogie, dal punto di vista pratico, con il packaging alimentare. Gli schermi Oled, per essere flessibili, non possono essere di vetro: devono essere di materiale plastico. Questo materiale plastico è lo stesso usato nel mondo del packaging, e presenta anche lo stesso problema: il passaggio del gas (soprattutto ossigeno e umidità) che può danneggiare il dispositivo all'interno (o gli alimenti, nel caso del food packaging). Giacché abbiamo una competenza storica e siamo leader nell'assorbimento dei gas (il cosiddetto 'getteraggio'), abbiamo preso questa tecnologia e l'abbiamo adattata al packaging alimentare, rendendola più sostenibile economicamente. Così abbiamo sviluppato una speciale lacca che viene applicata sulle superfici degli imballaggi, e che riesce ad agire da barriera proteggendo gli alimenti e allungandone la vita sullo scaffale, senza intaccare la riciclabilità o la compostabilità dell'imballaggio».

Come funziona questa lacca?

«È una tecnologia complessa: la plastica tipicamente fa passare ossigeno o umidità ed è per questo motivo che nelle confezioni di biscotti o di fette biscottate siamo abituati a vedere un film di alluminio. Normalmente i packaging che devono preservare il cibo vengono realizzati accoppiando tra loro strati di materiali diversi (i così detti 'multistrato'). È facile capire che se si vuole rispondere all'esigenza di economia circolare e di riciclo, l'unico modo è quello di usare un monomateriale. È questa la forza della nostra lacca. Lo strato che andiamo a depositare sulla superficie della plastica, infatti, è così sottile che la normativa non lo considera inquinante, anche perché i nostri prodotti sono sviluppati tutti a partire da materiali food compatible. Proprio in questi giorni abbiamo dato notizia di una collaborazione con Venchi, con cui abbiamo annunciato il primo food packaging trattato con una lacca antiossidante, che impedisce alla superficie del cioccolato di ossidarsi».

Può farci qualche altro esempio di vostri prodotti efficaci in chiave sostenibile?

«Sempre nel settore dell'imballaggio abbiamo sviluppato, insieme a Novamont, degli speciali additivi che vengono usati all'interno delle bioplastiche come 'marker'. Il sistema permette di verificare se un bio materiale è effettivamente tale, aiutando a rispondere al problema della contraffazione».

Tornando alla lacca, qual è stata la risposta del mercato e della distribuzione a questo nuovo packaging?

«La risposta del mercato è lenta, perché quando si parla di innovazione e di cambiamento, questi portano sempre con sé dei costi, richiedono ricerca, investimenti, conoscenza. Posso però dire che stiamo avendo successo, con una certa gradualità. Negli ultimi due anni abbiamo avuto un fortissimo impatto dovuto alla pandemia, che non ha certo velocizzato i tempi ma stiamo vedendo i primi risultati».

Cosa c'è nel futuro di Saes Getters?

«Per quanto riguarda il mondo del packaging, ci stiamo presentando al mercato sotto una nuova veste, che non ci vede più solo come fornitore di materiali, ma come veri e propri 'solution provider': vogliamo lavorare in maniera stretta con gli utilizzatori finali (produttori di cibo, private label, grande distribuzione), offrendo loro non solo il prodotto finito, ma anche un vero e proprio affiancamento. Un esempio è la già citata collaborazione con Venchi, ma abbiamo raggiunto ottimi risultati anche con Colussi. In termini più generali, invece, l'azienda si sta trasformando: la nostra conoscenza è passata dai materiali metallurgici, a quelli polimerici, ai materiali organici ai compositi, col tempo stiamo diventando sempre più un'azienda chimica. Durante la pandemia abbiamo messo a punto un materiale polimerico funzionalizzato antibatterico e antivirale, testato contro il Covid e contro altre azioni virali. Si tratta di un film che troverà applicazione in ambiti molto particolari, e che attualmente è in fase di qualifica presso enti certificatori».

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