Semiconduttori

Silicio, la fabbrica di Novara fa concorrenza ai big del Far East

di Filomena Greco

 La produzione di silicio dal punto di vista industriale è preziosa data la crisi dei microchip che ha investito interi settori produttivi, a cominciare dall’automotive

4' di lettura

Un’azienda che produce wafer di silicio in Italia. Una mosca bianca dal punto di vista industriale, ancora più preziosa alla luce della crisi dei microchip che ha investito interi settori produttivi, a cominciare dall’automotive. A snocciolare date e passaggi aziendali sono il presidente Mauro Pedrotti e il responsabile dello stabilimento Marco Sciamanna. Oggi la Memc Electronic fa parte del Gruppo Global Wafers e in Italia ha due stabilimenti produttivi, a Novara, con 750 addetti e a Merano, con altre 250 persone.

Ma qual è la storia della Memc e come ci arriva nel cuore della Pianura padana un’azienda con una specializzazione produttiva da impresa del Far East? «Noi veniamo dal mondo della chimica e in particolare dal Gruppo Montedison – racconta il presidente Pedrotti – con una riconversione avviata negli anni Settanta verso le produzioni legate al silicio e al mondo dei semiconduttori, a quell’epoca ancora agli albori». A Merano si comincia con una piccola linea pilota e poi la specializzazione prende piede. Negli anni Ottanta arriva il passaggio di mano, prima in capo ad un gruppo tedesco e poi americano – nell’orbita del Gruppo Monsanto – con insediamenti anche in Asia. Arriva da qui l’acronimo Memc, Monsanto electronic material company. Nel 2016 è arrivata la nuova proprietà, il Gruppo Global Wafers di Taiwan, che oggi è il terzo fornitore mondiale di fette di silicio con l’obiettivo, grazie ad una acquisizione in corso, di scalare di una posizione e diventare i secondi player al mondo per volumi.

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La storia della Memc di Novara è una storia di competizione internazionale e interna al gruppo per mantenere competenze industriali e volumi. «Noi giochiamo un derby quotidianamente e alla fine la partita in casa è sempre la più difficile» racconta Pedrotti. «Grazie alla fusione con il Gruppo americano – aggiunge – abbiamo iniziato a giocare in Champions League, abbiamo acquisito competenze e avviato diversi processi di trasferimento tecnologico». I processi produttivi tra Novara e Merano sono perfettamente integrati tanto che quotidianamente una navetta trasporta i manufatti tra i due plant. Le lavorazioni sono integrate verticalmente, con lo stabilimento del Nord Est che si occupa di monocristalli mentre Novara produce le fette, dunque il prodotto finito che viene poi ceduto ai big player del settore dei semiconduttori come StMicroelectronics.

La domanda allora è: come si resta competitivi in un settore nel quale le produzioni sono tutte spostate nel Far East? «Se si considerano soltanto i costi – spiega il presidente Pedrotti – è davvero difficile restare competitivi. Noi abbiamo due elementi, tipici del sistema paese, che sono il costo del lavoro e il costo dell’energia, più alti che in molte altre parti del mondo. Se restiamo sul piano dei costi dunque davvero non c’è competizione. Allora bisogna spostarsi su un altro piano e considerare la continua innovazione, la flessibilità e della capacità di seguire i clienti».

Uno dei fattori del successo della Memc sta nella capacità di costruire rapporti stretti e con i clienti e sviluppare nuove linee di prodotto. La produzione si focalizza su fette di silicio customizzate sulla base delle esigenze dei clienti. Qualità e servizio in primo piano dunque, con la dinamica del costo che però si va ad innescare su un prodotto più difficile da realizzare, frutto di un processo di ingegnerizzazione più complesso. In questo delicato equilibrio tra innovazione, flessibilità e capacità di ingegnerizzare nuovi prodotti, a più alto valore aggiunto, sta la chiave del successo di un’azienda come la Memc che mantiene in Italia una base produttiva consistente e cresciuta negli anni.

Dal 2015 ad oggi, racconta Marco Sciamanna, «abbiamo fatto un salto di qualità. In quell’anno si decise – spiega il responsabile dello stabilimento – di chiudere una fabbrica in Malesia e di spostare tutti i macchinari e le linee produttive a Novara. Abbiamo di fatto invertito il flusso facendo leva su competenze e capacità di lavorare in sinergia con i clienti», La produzione è di fatto raddoppiata fino al 2019, passando da 7mila fette al giorno a 14mila, con 5 milioni di fette all’anno. «Si tratta di un risultato – spiega – che ci ha fatto diventare il più grande produttore di “200 millimetri” in Europa e il principale all’interno del gruppo Global Wafers». I volumi dunque accanto all’automazione, altra importante sfida per la Memc che ha investito in robotica e intelligenza artificiale.

La crescita dei volumi nel mondo dei semiconduttori è un fenomeno storicamente tipico di aree diverse dall’Europa, l’Asia è il fulcro mentre Usa e Europa hanno vissuto un progressivo ridimensionamento. Dall’altro lato il processo di digitalizzazione sta facendo esplodere la domanda mondiale di microchip creando grosse difficoltà di approvvigionamento a intere filiere, come quella dell’automotive. Con una forte espansione ad esempio sulla tipologia di prodotto “300 millimetri”. La nuova sfida industriale per la Memc dunque è provare ad agganciare una nuova fascia di prodotti e allargare la propria gamma. «Questa operazione – spiega il presidente Pedrotti – ha senso se inserita in un’ottica di filiera. Non ha senso immaginare di produrre in Europa per spedire in Asia, ha senso invece se a valle della nostra realtà cresce una domanda di mercato e di forniture che possa supportare questa ulteriore specializzazione produttiva». Glocalizzazione è il trend che punta a correggere le storture di un modello che si è rivelato di difficile gestione e con ricadute negative sulle pupply chain in Europa. «Adesso – spiega Sciamanna – ci sono i clienti come StMicroelectronics, Bosch o Infineon (ex Siemens) che hanno creato l’opportunità di avere una produzione di 300 millimetri in Europa. Si tratta di componenti destinati prevalentemente al settore dell’automotive. Oggi a differenza che in passato dunque esistono le condizioni per avere una supply chian europea, perché si è attivata una dinamica di investimenti che alimenta una richiesta locale che, a sua volta, giustifica la possibilità di avviare una produzione in Europa».

Il percorso dunque è in salita ma la strada è tracciata. A Merano si è avviata già una prima sperimentazione in linea, la speranza è di poterla trasformare in una vera e propria fase di industrializzazione nel medio periodo. Su una cosa, però, ci sono pochi dubbi: «per essere competitivi – conclude Pedrotti – dobbiamo essere più bravi degli altri».

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