Storia dell'articolo
Chiudi

Questo articolo è stato pubblicato il 16 aprile 2014 alle ore 06:38.

My24

a Il carrello si muove silenzioso, si avvicina all'addetto lungo la linea produttiva, deposita nel suo box il lotto che insieme ad altri servirà per comporre il kit completo. Dall'impianto di mobili del gruppo Saviola, nel mantovano, escono 25mila scatole di mobili in kit ogni giorno, molte di queste dirette verso i magazzini Ikea. E già dal nome del cliente si capisce quale sia la sfida principale: l'efficienza. L'inserimento di dosi aggiuntive di automazione all'interno delle fabbriche italiane è uno dei trend più evidenti di questa fase dello sviluppo, dove per contrastare la crescente concorrenza in arrivo dai paesi emergenti l'arma principale a disposizione per i nostri imprenditori è l'innalzamento dell'asticella sul fronte della tecnologia.
L'esempio di Saviola, con un impianto quasi interamente robotizzato in grado di forare, tagliare e "inscatolare" 750 metri cubi di legno al giorno, è solo uno dei tanti tra i tentativi di migliorare la performance abbattendo costi, scarti e tempi di produzione. Tre addetti per turno, altro esempio eloquente di automazione, sono in grado di gestire le linee produttive a ciclo continuo di Panaria group che sfornano piastrelle da appena tre millimetri di spessore. Tre addetti che controllano che tutto funzioni perché al resto, dalla distesa dello strato iniziale di argilla, sabbia e feldspati fino alla produzione della piastrella, pensa il maxi-impianto, lungo oltre 250 metri. La crescente domanda di una logistica interna efficiente si traduce in investimenti annui in Italia per 750 milioni di euro (un centinaio nel software, la parte restante per handling e magazzini automatici), un mercato in crescita che porta in più di un caso le aziende del settore al nuovo record storico di fatturato, come nel caso della biellese Incas, arrivata lo scorso anno al record storico di 22 milioni di euro di ricavi. «Da un anno qualcosa si muove – conferma l'ad di Incas group Ermanno Rondi - e la logistica interna sta cambiando i modelli di produzione: in passato tra i reparti esistevano magazzini "polmone" per garantire la continuità produttiva ma questo aumentava l'impiego in circolante e riduceva l'efficienza globale, oggi invece si ragiona per processi, con l'obiettivo di realizzare il prodotto nel più breve tempo possibile. In effetti le aziende stanno iniziando ad investire in quest'area».
L'asticella della concorrenza si è alzata anche sul fronte della qualità e per poter garantire un controllo maggiore le aziende hanno incrementato gli investimenti anche nella tracciabilità. L'utilizzo di meccanismi rfid o di codici a a barre è ormai diffuso, con un grado di "conoscenza" della singola commessa indipendente dai volumi. Il magazzino della bergamasca Ar-tex, ad esempio, è una sterminata distesa di sacchetti neri che contengono minuscole guarnizioni in gomma dirette verso i colossi dell'auto di tutto il mondo (l'azienda ne produce alcuni miliardi all'anno). Eppure, per ciascun sacchetto, un codice a barre fornisce informazioni sulla mescola di gomma usata, sul percorso produttivo seguito, persino sulla macchina a controllo ottico che ha eseguito il controllo finale dando il via libera al prodotto. Il master in meccatronica dell'Università Liuc di Castellanza è un esempio eloquente della "fame" di competenze in quest'area, con un tasso di occupazione che raggiunge sistematicamente il 100%.
L'integrazione tra meccanica e software ha fatto del resto la fortuna di tanti produttori di macchinari italiani, che proprio nella fornitura di un sistema completo "customizzato" sulle esigenze dei clienti hanno costruito la propria fortuna. La vicentina Salvagnini, ad esempio, è diventata leader mondiale nella nicchia delle pannellatrici, macchinari che piegano pannelli di metallo in ogni possibile forma, dove uno dei vantaggi principali dei robot proposti è quello di poter programmare lotti minimi di produzione, riattrezzando la macchina per produrre "altro" con una semplice riprogrammazione. Ficep è un altro esempio in questo senso, azienda capace di sviluppare sistemi remoti di controllo in grado di verificare l'andamento e i parametri di un intero impianto produttivo posto a migliaia di chilometri di distanza. Nell'area delle macchine utensili le direttrici di sviluppo sono visibili soprattutto in tre aree: la crescente necessità di "risparmio", con macchinari che garantiscono minore utilizzo di acqua, energia, materia prima; la creazione di impianti capaci di trattare i nuovi materiali inseriti nelle fabbriche (esempio il titanio), innovazioni che spesso riescono anche a ridurre i cicli complessivi di lavorazione; la spinta sempre più evidente sulla customizzazione del prodotto.
Quest'ultima area richiede ormai capacità manifatturiere non più solo meccaniche ma interazioni sempre più spinte con l'elettronica, dove nei macchinari diventano sempre più rilevanti la componente software, il controllo numerico, la capacità di gestire flussi informativi provenienti da fonti diverse, anche per integrare in un unico flusso macchinari di altri produttori.
© RIPRODUZIONE RISERVATA

Commenta la notizia

Shopping24

Dai nostri archivi